تداوم رکوردشکنی‌ها در نگهداری  و دوام تجهیزات

ثبت عدد کم‌نظیر ۱۳۳۵ ذوب؛ جهشی بزرگ در کاهش هزینه‌های تولید

 

واحد فولادسازی مجتمع فولاد خراسان در ادامه روند موفقیت‌آمیز خود، پس از اجرای یک پروژه ۱۸ ماهه بهبود مستمر، موفق شد رکورد عمر قالب‌های مسی ریخته‌گری را با افزایشی چشمگیر ۲۲۹ پله‌ای به عدد ۱۳۳۵ ذوب برساند.

 

مدیر واحد فولادسازی مجتمع فولاد خراسان، ثبت این رکورد را نمادی از گذار فولاد خراسان از «تولید سنتی» به «تولید دانش‌محور» دانست که تأثیر مستقیم بر کاهش توقفات خط، صرفه‌جویی ارزی (ناشی از کاهش مصرف تیوب‌های مسی) و نشان‌دهنده بلوغ فرآیندهای نگهداری، تعمیرات و تولید دانست.

 

 خسرو ‌دلیلی با اشاره به آغاز این پروژه تخصصی از اردیبهشت ۱۴۰۳، اظهار داشت: ما در ناحیه فولادسازی صرفا به دنبال رکوردهای لحظه‌ای نیستیم؛  هدف ما ایجاد پایداری در تولید است و دستیابی به عمر ۱۳۳۵ ذوب برای قالب‌های ریخته‌گری، حاصل یک برنامه بلندمدت بود که در آن تمامی متغیرهای آسیب‌زا شناسایی و حذف شدند.

 

دلیلی افزود: همکاران ما ثابت کردند که با تغییر نگرش در آماده‌سازی تجهیزات و دقت در جزئیات اجرایی، می‌توان بهره‌وری را حتی در تجهیزات مصرفی با تکنولوژی بالا، به طرز چشمگیری ارتقا داد.

 

وی افزود: اگرچه این پروژه در مدیریت فولادسازی و با تحلیل‌های مهندسی آغاز شد، اما اجرای میدانی آن مرهون تلاش شبانه‌روزی تیم اجرایی در واحدهای مختلف بهره‌بردای و ستادی بوده و نقش و همراهی مجموعه همکاران در تحقق این رکورد غیرقابل‌انکار است.

 

 رئیس ریخته گری مداوم با تشریح ابعاد فنی این موفقیت گفت: بر اساس مستندات فنی پروژه، این رکوردشکنی تصادفی نبوده و حاصل اجرای دقیق ۶ اقدام اصلاحی  محوری است و برای رسیدن به این عدد، ما نیازمند بازنگری در کل چرخه عمر قالب بودیم. این فرآیند با ارتقای پارامترهای متالورژیکی و بهینه‌سازی دستورالعمل‌های آماده‌سازی آغاز شد، اما نقطه عطف آن در تمرکز بر “نقاط کور” بود. ما با اجرای سرویس‌های ادواری سخت‌گیرانه و ایجاد پروسه الزامی هواگیری بلافاصله پس از مونتاژ، از تشکیل حباب‌های هوا و نقاط داغ (Hot Spots) که عامل اصلی تخریب زودرس تیوب‌های مسی هستند، جلوگیری کردیم.

 

 میرشاهی در ادامه افزود: «همچنین با کنترل مداوم دامی‌بارها و عملیات سنگ‌زنی دقیق بر روی هد دامی‌بار تنش‌های مکانیکی وارده به دیواره قالب به حداقل رسید. در کنار این موارد، پایش لحظه‌ای پرسنل تعمیرات و اپراتورهای خط تولید، اجازه داد تا کوچکترین انحرافات پیش از تبدیل شدن به خرابی، شناسایی و رفع شوند.»

 

این موفقیت که هم‌راستا با اهداف کلان سازمان در حوزه «کاهش هزینه‌های تولید» و «بهبود عملکرد زیست‌محیطی» (از طریق کاهش ضایعات تجهیزات) است، می‌تواند به عنوان الگویی موفق از کار تیمی و مهندسی معکوس فرآیندها، در سایر صنایع فلزی کشور نیز مورد استفاده قرار گیرد.